模具设计；开发与设计 工艺试制：制定生产工艺及流程； 流程管理：精通PDCA循环 管理能力： 团队管理：擅长“技能传帮带”，培养多功技术骨干； 目标落地：通过“数据化考核+奖惩机制”推动团队达成生产目标（交期、质量、成本）； 现场问题解决：能快速定位并处理硫化异常、飞边、尺寸偏差等常见生产异常（平均响应时间≤30分钟）。 以人为本的管理思维：通过“技能传帮带+目标共担”机制， 推行“师傅带徒”制度：选拔技术骨干（工龄5年以上）担任师傅，签订《带教协议》（每带1名合格徒弟奖励xx元），编制《橡胶生产常见问题手册》（含50个典型案例）； 建立“班组PK”机制：按月考核交期达成率、不良率、能耗（如硫化环节单耗），班优组奖励团队活动经费，落后班组需提交改进计划； 每周召开“跨组沟通会”：同步各工序进度（如成型组提前2小时告知硫化组订单量变化），减少信息差。 核心优势,15+年一线实战经验：从学徒成长为管理100+人的 生产团队，精通橡胶制品生产全流程（混炼→成型→硫化→检验），熟悉密炼机、硫化机等核心设备操作与调试。 技术+管理双料能力：擅长模具设计（辅助开发2000+套橡胶模具）、工艺试制（成功落地新品工艺）、流程优化（单品效率提升15%以上），能快速解决生产现场技术瓶颈。（例1：模具结构更改产品结构符合质量要求，自制气动取模工装，效率提高200%以上。例2：模具溢料槽偏大且多，经手工焊接处理后，胶料节省5%，良品率从60%提升到95%）

2002年进入橡胶制品行业，从学徒到生产技术经理，每一步都踩过胶料的温度、摸过模具的棱角、扛过交期的压力。我懂得生产现场的“烟火气”——知道硫化机的温度波动会对产品影响，明白模具的磨损会带来多大损耗，更能体会一线工人“多干一分钟多挣一份钱”的朴实诉求。 我的管理理念很简单：把员工当家人，把问题当课题。带团队时，我会蹲在硫化机旁教新手操作技能及安全事项，会和老员工一起琢磨模具怎么改会更好做更耐用，；解决问题时，不依赖报表，而是到车间里看操作、查数据。这些年，交期越来越准，成本越降越低，靠的不是什么大道理，而是一起流汗、一起解决问题的真心。 未来，我想找一个重视“人”和“实”的团队——不用花哨的管理工具画饼，而是给一线工人足够的成长空间；不用空洞的KPI压人，而是和我一起扎根车间，把每一个橡胶制品做好。我相信，只要人心齐、把工艺做精，橡胶制品的质量和效率，自然能经得住市场的考验。